Η ενέργεια αποτελεί το κύριο κόστος στην παραγωγή γυαλιού, αντιπροσωπεύοντας πάνω από το 50% του συνολικού κόστους παραγωγής. Το 80% αυτού του κόστους προέρχεται άμεσα από τα καύσιμα που χρησιμοποιούνται για την τροφοδοσία των κλιβάνων που συντηρούν τις πρώτες ύλες. Στη Vidrala αυτό σημαίνει συνολική ποσότητα 3.488 GWh ετησίως, με τεράστιο κόστος σε ένα σενάριο αύξησης του ενεργειακού κόστους όπως το πραγματικό. Εκτός από αυτό το άμεσο κόστος που προέρχεται από την κατανάλωση ορυκτών καυσίμων, η χρήση αυτών των καυσίμων προσθέτει ένα άλλο κόστος που σχετίζεται με τις εκπομπές CO2. Όλοι αυτοί οι παράγοντες έκαναν την εταιρεία να σκεφτεί να βελτιώσει την αποδοτικότητα των διαδικασιών παραγωγής, βελτιστοποιώντας τη δραστηριότητα των κλιβάνων ώστε να χρησιμοποιεί όσο το δυνατόν λιγότερη ενέργεια χωρίς συμβιβασμούς στην ποιότητα.

Αυτό θα σήμαινε όχι μόνο μια αρκετά σημαντική μείωση της κατανάλωσης ενέργειας αλλά και μείωση των εκπομπών CO2 με τη συνακόλουθη εξοικονόμηση δικαιωμάτων εκπομπών.

Η λύση στόχευε στην εξοικονόμηση ενέργειας μέσω της εφαρμογής ενός συστήματος ελέγχου της διαδικασίας εντός του εργοστασίου, το οποίο βασίζεται στην ανάπτυξη νέων ολοκληρωμένων συστημάτων ελέγχου στους υαλοκαμίνους για τη διαδικασία κατασκευής της συσκευασίας με τη χρήση τεχνικών τεχνητής νοημοσύνης και μηχανικής μάθησης. Για το σκοπό αυτό, εισήχθησαν συστήματα παρακολούθησης και εργαλεία πληροφορικής για την ανάλυση των δεδομένων που συλλέγονται για τον εντοπισμό των λειτουργικών τάσεων και την πρόταση πιθανών λύσεων στους χειριστές, ώστε να μπορούν να λάβουν τα απαραίτητα μέτρα για την προσαρμογή των παραμέτρων των κλιβάνων, προκειμένου να μειωθεί η περιττή κατανάλωση καυσίμου και να αποφευχθούν βλάβες στον εξοπλισμό ή στην ποιότητα.

Η δύναμη του συστήματος είναι ότι μέσω της συνεχούς συλλογής δεδομένων και της ανάλυσης των αποτελεσμάτων που λαμβάνονται, το σύστημα υποτίθεται ότι είναι σε θέση να μαθαίνει και να προτείνει συνεχώς καλύτερες λύσεις στους χειριστές.