VIDRALA- ESPAGNE

L’énergie est le principal coût de production du verre, représentant plus de 50% des coûts totaux de production. 80% de ce coût provient directement des combustibles utilisés pour alimenter les fours qui fusionnent les matières premières. Dans Vidrala, cela signifie une quantité totale de 3,488 GWh par an, avec un coût énorme dans un scénario de coûts énergétiques croissants comme le coût réel. Outre ce coût direct qui provient de la consommation de combustibles fossiles, l’utilisation de ces combustibles ajoute un autre coût lié aux émissions de CO2. Tous ces facteurs ont amené l’entreprise à réfléchir à l’amélioration de l’efficacité des processus de production, en optimisant l’activité des fours pour utiliser le moins d’énergie possible sans compromettre la qualité.

Cela signifierait non seulement une réduction assez considérable de la consommation d’énergie, mais aussi une réduction des émissions de CO2 avec l’économie de droits d’émission qui en résulterait.

La solution visait à économiser de l’énergie grâce à la mise en œuvre d’un système de contrôle de processus en usine basé sur le déploiement de nouveaux systèmes de contrôle de bout en bout dans les fours à verre pour le processus de fabrication de l’emballage à l’aide de techniques d’intelligence artificielle et d’apprentissage automatique. À cette fin, des systèmes de surveillance et des outils informatiques ont été introduits pour analyser les données collectées afin d’identifier les tendances opérationnelles et de proposer des solutions possibles aux opérateurs, afin qu’ils puissent prendre les mesures nécessaires pour ajuster les paramètres des fours afin de réduire la consommation inutile de combustible et de prévenir les défaillances d’équipement ou de qualité.

La force du système est que grâce à la collecte continue de données et à l’analyse des résultats obtenus, le système est censé être capable d’apprendre et de proposer des solutions constamment meilleures aux opérateurs.