L’energia è il costo principale della produzione del vetro e rappresenta oltre il 50% dei costi totali di produzione. L’80% di questo costo deriva direttamente dai combustibili utilizzati per alimentare i forni che fondono le materie prime. In Vidrala questo significa una quantità totale di 3.488 GWh all’anno, con un costo enorme in uno scenario di aumento dei costi energetici come quello attuale. Oltre a questo costo diretto derivante dal consumo di combustibili fossili, l’uso di questi combustibili aggiunge un altro costo legato alle emissioni di CO2. Tutti questi fattori hanno indotto l’azienda a pensare di migliorare l’efficienza dei processi produttivi, ottimizzando l’attività dei forni per utilizzare la minor energia possibile senza compromettere la qualità. Questo significherebbe non solo una notevole riduzione del consumo energetico, ma anche una riduzione delle emissioni di CO2 con il conseguente risparmio dei diritti di emissione.

La soluzione mirava al risparmio energetico attraverso l’implementazione di un sistema di controllo dei processi all’interno dell’impianto, basato sull’impiego di nuovi sistemi di controllo end-to-end nei forni per il vetro per il processo di produzione degli imballaggi, utilizzando tecniche di intelligenza artificiale e machine learning. A tal fine, sono stati introdotti sistemi di monitoraggio e strumenti informatici che analizzano i dati raccolti per identificare le tendenze operative e proporre possibili soluzioni agli operatori, in modo che possano adottare le misure necessarie per regolare i parametri dei forni al fine di ridurre il consumo inutile di carburante e prevenire guasti alle apparecchiature o alla qualità.Il punto di forza del sistema è che attraverso la raccolta continua di dati e l’analisi dei risultati ottenuti, si suppone che il sistema sia in grado di apprendere e proporre soluzioni sempre migliori agli operatori.