Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας κατασκευής ενός αυτοκινήτου, οι εργασίες που εκτελούνται στο βαφείο είναι τα πιο ευαίσθητα στάδια. Κατά μήκος της διαδικασίας, πραγματοποιούνται ποιοτικοί έλεγχοι, έτσι ώστε να ελέγχεται η διαδικασία και να γίνονται προσαρμογές, επειδή, για παράδειγμα, παρατηρούνται διακυμάνσεις στο πάχος κάθε στρώματος ή επαναλαμβανόμενη εμφάνιση ελαττωμάτων. Αυτές οι επανεπεξεργασίες απαιτούνται συχνά και μπορούν να αυξήσουν σημαντικά το κόστος κατασκευής.

Ιστορικά, για τον εντοπισμό και τη διόρθωση αυτών των ελαττωμάτων έχουν εφαρμοστεί ζώνες επιθεώρησης. Εδώ, εξειδικευμένο προσωπικό εξετάζει προσεκτικά την επιφάνεια του σώματος. Ωστόσο, το αδύνατο σημείο αυτής της μεθόδου είναι η συνέπεια της ανίχνευσης, δεδομένου ότι η ανθρώπινη όραση διαφέρει από άτομο σε άτομο και, επιπλέον, η κόπωση.

Χάρη στην πρόοδο της τεχνολογίας της τεχνικής όρασης, αυτές οι δραστηριότητες ανίχνευσης ελαττωμάτων έχουν αυτοματοποιηθεί κατά τρόπο που επιτρέπουν την εφαρμογή σταθερών κριτηρίων αξιολόγησης. Αυτό που έκανε η Mercedes είναι να χρησιμοποιήσει τα δεδομένα που παρέχονται από μια διαδικασία αυτόματης ανίχνευσης σφαλμάτων που εφαρμόστηκε σε ολόκληρη την παραγωγή για να αναπτύξει ένα μοντέλο πρόβλεψης που επιτρέπει τη βελτίωση της αποδοτικότητας των διαδικασιών.

Με την ανάπτυξη αυτού του μοντέλου στο εργαστήριο, οι χειριστές μπορούν πλέον να βλέπουν τα ελαττώματα σε πραγματικό χρόνο και να προβλέπουν πότε αυτά τα ελαττώματα θα εμφανιστούν στο στρώμα του φιλμ βαφής, έχοντας τη δυνατότητα να εντοπίζουν και να διορθώνουν τους παράγοντες που οδηγούν στην εμφάνισή τους και να τα προλαμβάνουν. Στο τέλος του έργου, το σύστημα θα μπορούσε να συλλάβει αυτόν τον μεγάλο όγκο δεδομένων και να τα συσχετίσει σύμφωνα με το μοντέλο που αναπτύχθηκε για να προβλέψει τα προβλήματα ποιότητας πριν αυτά συμβούν.