El movimiento de materias primas es una de las cosas más peligrosas que se pueden hacer en una línea de producción de acero laminado. Además, el movimiento de materias primas implica una serie de ineficiencias en el proceso que a menudo se traducen en movimientos innecesarios y pérdida de tiempo y, por tanto, de productividad.  Por otro lado, el laminado de acero es un proceso no seriado, aunque muchas veces repetitivo, lo que hace que en muchas ocasiones el movimiento de materias primas erróneas conlleve problemas de stock y almacenamiento, lo que supone un problema añadido para el control de la propia materia prima. En estas fábricas donde la materia prima juega un papel crucial, disponer del tipo exacto de materia prima a transformar, en la cantidad exacta necesaria, es crítico para la estabilidad del proceso, y en ocasiones el principal problema al que se pueden enfrentar los responsables de producción durante el proceso de fabricación del acero laminado.

El proyecto implantado en Arania consta de tres fases consistentes en una digitalización de la planta, principalmente en lo que se refiere a almacenes, medios de movimiento de materiales y células de producción; generación de un algoritmo que simula el comportamiento de la fábrica y el movimiento de materiales; automatización de los medios de movimiento. Con estas acciones, lo que se ha conseguido es que el sistema, gobernado por una IA que es capaz de monitorizar en tiempo real las necesidades de materias primas en los diferentes procesos productivos y el stock de materias primas en los almacenes, sea capaz de lanzar y ejecutar a través de los medios de movimiento automatizados, órdenes de movimiento de materias primas que permitan al proceso disponer en todo momento de los materiales necesarios, tanto en tipo y calidad, como en cantidad, para evitar paradas innecesarias en la producción.  En este sentido, la IA se anticipará a las necesidades del proceso antes de que se produzcan, tratando de mantener un flujo continuo y actuando proactivamente en base a las necesidades en tiempo real, y no reactivamente, en base a eventos pasados. Además, con la implantación de este sistema inteligente y automatizado de movimiento de almacenes y materias primas, se ha conseguido aumentar la seguridad en el puesto de trabajo al eliminar la necesidad de cargas suspendidas en las zonas de personal y, a su vez, reducir sustancialmente el riesgo de trastornos musculoesqueléticos en las operaciones.  Por último, la propia automatización ha liberado una serie de recursos en el proceso de manipulación de materiales que ahora pueden asignarse a otras operaciones que añaden valor al proceso, lo que se traduce en un aumento de los volúmenes y la flexibilidad sin necesidad de incrementar los costes directos.